Mit Zollner Elektronik verbindet Ersa eine langjährige intensive Partnerschaft. Ohne eigenes Produkt, aber mit breitem Leistungsspektrum ist der Elektronikfertigungs-Dienstleister weltweit tätig für Global Player und KMUs unter dem Motto „Solutions for your ideas“. Systemlieferant Ersa unterstützt Zollner Elektronik seit über 30 Jahren in der Elektronikfertigung: Bis heute hat der EMS knapp 60 Ersa-Lötanlagen installiert.
Auch ohne eigenes Produkt im Markt bietet der EMS-Anbieter Zollner Elektronik seinen Kunden einen Mehrwert: Hohe Fertigungstiefe kombiniert mit einem breiten Branchenspektrum – die über 600 Kunden kommen aus Branchen wie Industrieelektronik, Bahntechnik, Automotive, Medizintechnik, Luftfahrt und Verteidigung, Messtechnik, Büroelektronik und Datentechnik, sonstige Konsumgüter und Telekommunikation. Über die Jahre entwickelte sich das Unternehmen kontinuierlich und erweiterte dabei sein Portfolio. Immer wieder wurde bei neuem Maschinenbedarf am Markt evaluiert – und immer wieder entschied sich Zollner für Ersa.
Ein großer Meilenstein für Zollner ist sicher die 1998 offiziell gegründete Entwicklung – ein Bereich, den es vorher schon gab, aber erst seitdem als eigenständige Abteilung besteht. „Mittlerweile bekommen wir nicht mehr nur Daten vom Kunden mit der Bitte um Produktion, sondern wir unterstützen mit großer Schlagkraft bereits in der Entwicklung – von der ersten Idee über die Serienproduktion bis hin zu Reparatur und Refurbishment“, erläutert Andreas Hunger, Prozesstechnologe von Zollner Elek-tronik und seit 1993 im Unternehmen. Inzwischen gegliedert in Elektronik, Mechanik, Softwareentwicklung und Layout, ist das aktuell 131 Köpfe starke Entwicklerteam ein wichtiger Erfolgsfaktor – es sorgt für langfristige Kundenbindung, indem es den Zugang zu neuesten Technologien bietet und dabei zugleich die Wertschöpfung auf allen Seiten erhöht. „Kunden kommen zu uns mit einer Idee und der Bitte, uns bei der Entwicklung zu unterstützen“, setzt Hunger an. Manchmal gehe es nur um einen Benchmark und die Frage, ob sich ein Produkt in der Umsetzung überhaupt lohne. „Dann werden wir komplett einbezogen hinsichtlich Elektronik, aber auch in punkto einer mechatronischen und mechanischen Umsetzung. Bei der Komplettentwicklung eines Produktes wird extrem viel Know-how aufgebaut, das auch in anderen Projekten oder Branchen nützlich ist“, verdeutlicht er.
Im Zuge der Umsetzung von Kundenanforderungen, kamen bereits sehr früh kleinere Reparaturlötanlagen von Ersa zum Einsatz. Mit der Ecoselect 350 wurde im Jahr 2004 die erste Selektivlötanlage mit Achssystem installiert. „Kurz darauf folgte die Umstellung auf Bleifreiproduktion. Für uns als Dienstleister war diese Selektivlötanlage die ideale Maschine“, erinnert sich Andreas Hunger. Besonders wichtig für den EMS war und ist die Möglichkeit, nach außen stets flexibel auf Kundenanforderungen reagieren zu können – was durch die Lötanlage unterstützt wur-de. Denn mit ihr war es möglich, die Fertigung sowohl bleihaltig als auch bleifrei zu fahren, wodurch die Ecoselect 350 zum echten Erfolgsmodell avancierte: Sie wurde im Lauf der Zeit in allen möglichen Ausführungen zigfach bestellt. Die Inselfertigungs-anlage Ecoselect ist nach wie vor komplett in die Serienproduktion eingebunden – in den flexiblen Inseln könne man nach wie vor sehr gut mehrere Produkte mit schnellen, kurzen Umrüstzeiten fertigen, versichert Hunger.
Vom engen Schulterschluss profitierte auch Ersa, betont Radek Lauer: „Über die Jahre ist die Erfahrung von Zollner und vielen anderen Kunden in die Entwicklung unseres Selektivlötportfolios eingeflossen.“ Der Area Sales Manager von Ersa, der Zollner schon seit vielen Jahren betreut, nennt als Beispiele die größere Bearbeitungsfläche des Lötbereichs und eine höhere Düsenstabilität. „Ein wichtiger Meilenstein war sicher die Traceability-Anbindung der Ecoselect bereits 2004 – zu einer Zeit, als es kaum Maschinen gab, die in der Hinsicht entsprechend angebunden waren. Diesbezüglich haben Zollner und Ersa echte Pionierarbeit geleistet“, unterstreicht Lauer. Nach Traceability sieht er jetzt in Industrie 4.0 die nächste Herausforderung. Mit den gesammelten Traceability-Daten habe man eine sehr gute Basis, um die Vernetzung der Maschinen gezielt voranzutreiben.
Im Zuge einer dynamischen Elektronikfertigung, mussten Benchmarks gefahren und (Budget-)Anforderungen erfüllt werden, um ein Optimum an Produktivität bei höchster Qualität aus den Lötanlagen herauszuholen. Gelungen ist dies ab 2011 mit der dritten Versaflow-Generation, gefolgt von der vierten Generation ab 2015. Vom Typ 3/45 hat Zollner bislang neun Maschinen in den verschiedensten Ausführungen geordert – ob mit einem, zwei oder drei Lötmodulen. In den USA ist eine VERSAFLOW 3/66 bereits erfolgreich im Einsatz. Eine Anschaffung für den seit 2014 aktiven Markt in Costa Rica ist ebenfalls bereits im System hinterlegt. „Durch den modularen Aufbau ist die VERSAFLOW 3 ein echter Topseller und kommt bei Zollner in allen möglichen Geschäftsbereichen zum Einsatz: ob für segmentierte Prozesse, oder um zwei Legierungen auf den gleichen Achssystemen zu verarbeiten, oder mit kombinierter Vorheizungsstrahlung unten, der Konvektion von oben, im Einsatz von Konvektion während des Lötprozesses.“, erläutert Lauer, der betont, dass die Anlagen für Losgrößen zwischen eins und 500 oder auch für Stückzahlen von Hunderttausenden im Automotivebereich geeignet sind.
Um diese hohe Flexibilität wahren zu können, sind sämtliche Lötanlagen – seien es die Selektivlötanlagen oder die Powerflow-Lötanlage – sehr gut ausgestattet. Das aktuelle Flaggschiff VERSAFLOW 4/55 adressiert die Anforderung nach hoher Flexibilität dadurch, dass sich Fluxer und Löttiegelabstände automatisch programmgesteuert dem Produktmix anpassen lassen. Derzeit befinden sich bereits sechs Anlagen im Einsatz. Zudem wurde auch das Trainingscenter mit einer VERSAFLOW 4/55 und einem Schablonendrucker der Baureihe VERSAPRINT S1 ausgerüstet.
Auf welch hohem Level sich die Geschäftsbeziehung bewegt, verdeutlicht das BMW-Projekt „Elektromobilität“. Der bayerische Automobilhersteller suchte einen Produzenten für den elektrischen Antrieb seines BMW i3 und wurde bei Zollner fündig. Mehrere Mio. Euro wurden in die Hand genommen, um eine komplette Halle mit Sauberraum-Produktion einzurichten, in der auch Wellen- und Selektivlötanlagen der Serie Powerflow installiert wurden. An die Fertigung für die E-Mobilität werden sehr hohe Anforderungen gestellt: „Sämtliche Maschinen in der BMW-Fertigung sind angebunden über Bandsysteme und ver-fügen über Bestück-AOIs. Damit sichern wir schon vorher ab, dass das Produkt richtig aufgebaut ist, bekommen Rückmeldung ans Tracesystem, dass die Lötung an sich erfolgreich war, und am Ende erfolgen automatisierte Testschritte, bei denen die THT-Lötstellen nochmals über AOI kontrolliert und nachgeschaltet die ganzen Funktionstests durchgeführt werden – alles hochautomatisch verknüpft über Wellen- und Selektivlötanlagen“, freut sich Prozessexperte Andreas Hunger.
