Das Fluxsystem einer Selektiv-Lötmaschine muss zugleich mehrere Ansprüche erfüllen. Qualitativ hochwertige Fluxprozesse fordern neben Präzision und Geschwindigkeit ein hohes Maß an Zuverlässigkeit. Die Leiterplatten-Bereiche, die von den Selektivlötwellen nicht benetzt werden, dürfen nicht mit Flussmittel beaufschlagt werden. 

Dazu kommen modernste Multidrop-Fluxköpfe aus der industriellen Tintenstrahltechnik zum Einsatz. Das Flussmittel wird nicht zerstäubt, sondern in einzelnen kleinen Tröpfchen gezielt auf zuvor definierte Bereiche aufgetragen. Für die Themen Flexibilität, Durchsatz und Prozesssicherheit bietet Ersa diverse Optionen an, um den verschiedensten Kundenanforderungen gerecht zu werden.

Highlights/Optionen:

• Multidrop-Präsisionsfluxer
• bis zu 4 Sprühköpfe möglich
• 2 Flussmittelbehälter möglich
• kontinuierliche Überprüfung des Flussmittelauftrags
• 2 Fluxermodule möglich

Beim Vorheizprozess werden Leiterplatten homogen erwärmt, bevor sie ins Lötmodul transportiert werden. Ziel dabei ist, bis zu 50 Prozent der Wärmeenergie per Infrarot-Hellstrahler zu leisten, um die Flachbaugruppe beim Kontakt mit dem flüssigen Lot nicht schockartig zu erwärmen.

Bleifrei-, Multilayer- und Hochenergie-Anwendungen im Selektivlöten sowie das Bestreben, stets mit optimalsten Zykluszeiten zu operieren, erfordern eine stetige Verbesserung der Temperaturleistung. Gerade bei Baugruppen mit hohem Lötwärmebedarf ist die richtige Aktivierung des Flussmittels für eine optimale Benetzung der Lötstellen unerlässlich, um eine gute Kapillarität und somit das Durchsteigen des Lots zu sichern. Um diesen vielfältigen Herausforderungen Rechnung zu tragen, können die Ersa Selektivlötmaschinen mit bis zu fünf Vorheizmodulen und optionalen Oberheizungen ausgestattet werden.

Highlights/Optionen:

• Infrarot-Unterheizung, segmentierbar für höheren Durchsatz
• verschiedene Oberheizungen mit Voll- oder Teilkonvektion
• Pyrometer für Temperaturüberwachung und -protokollierung
• Heizfläche programmgesteuert anpassbar
• Powerkonvektion für homogene Durchwärmung

Beim Miniwellen-Löten kommt in der Basisvarianten eine einzelne Lötdüse zum Einsatz, die jede Lötstelle nacheinander lötet. Hierbei ist die maximale Flexibilität in Kombination mit höchster Qualität gegeben, da für jede Lötstelle die Lötparameter individuell eingestellt werden können.

Unabhängig davon, für welche Selektivlötmaschine sich der Kunde entscheidet - hinsichtlich Löttechnologie gibt es dabei keinerlei Kompromisse. Alle Ersa Selektivlötmaschinen sind mit einer elektromagnetischen Lotpumpe ausgestattet. Diese Technologie bietet den Vorteil, dass durch das Fehlen mechanisch bewegter Teile nur minimal Krätze entsteht, so dass der Tiegel extrem wartungsarm ist. Die Pumpe gewährleistet eine äußerst konstante Durchflussrate und bietet dadurch eine exakt und fein justierbare Lötwellenhöhe. Dynamische Prozessparameter wie Lotniveau, Lötwellenhöhe und Lottemperatur werden kontinuierlich überwacht und dokumentiert.

Highlights:

• höchste Flexibilität durch variable y- und z-Achse
• individuell einstellbare Parameter für jede Lötstelle
• 360°-Löten, keine bevorzugte Lötrichtung
• keine Kosten für Werkzeug
• keine Vorlaufzeit

Selektive Lötverfahren führen zu wirtschaftlichem Erfolg, wenn die Verfahren exakt auf die Applikationen und Stückzahlen angepasst sind. Ein sehr wichtiger Faktor in diesem Zusammenhang ist die Produktivität, das heißt der Durchsatz von Baugruppen durch die Lötanlage.

Umgesetzt wird dies in der Praxis durch die Multiwellen-Löttechnologie. Herzstück der Lötaggregate sind produktspezifische Lötwerkzeuge mit individuell konstruierten Lötdüsen, die das Lot gleichzeitig und präzise an die Lötstellen der bedrahteten Bauteile fördern. So lassen sich reine Lötzeiten pro Baugruppe in Bereichen von 2-3 s realisieren, unabhängig von der Anzahl der zu lötenden Bauteile. Selektivlötanlagen auf Basis der Multiwellen-Technologie garantieren dem Anwender einen stabilen, reproduzierbaren Selektivlötprozess mit kurzen Taktzeiten.

Highlights:

• kurze Zykluszeit durch simultanes Löten
• Prozesszeit unabhängig von der Anzahl der Lötstellen
• Wartung "on the fly" (2 Lötmodule)
• minimale Abstände zu benachbarten SMT-Bauteilen realisierbar
• beste Energieübertragung durch kontinuierlichen Lotfluss