Wenn im Rahmen internationaler Sportevents, politischer Großereignisse oder Kulturhighlights live gesendet wird, müssen Bild und Ton sitzen – Sekunde für Sekunde. In dieser Broadcast-Königsklasse ist Lawo mit seinen Systemen weltweit eine feste Größe: als Technologiepartner für Workflows in der Live-Medienproduktion, der von Infrastruktur über Processing und Routing bis zur Bedienoberfläche das gesamte Spektrum abdeckt. Höchste Anforderungen legen die Broadcast-Experten auch beim eigenen Maschinenpark an – im Bereich Rework liefert das Ersa System HR 600 XL wiederkehrend erstklassige Ergebnisse für die wertvollen Lawo-Leiterplatten.
Im badischen Rastatt entwickelt Lawo mit rund 200 Beschäftigten hochqualitative, flexible Lösungen, die weltweit in Fernseh- und Hörfunkproduktion (Broadcast), Recording, Oper und Theater zum Einsatz kommen. „Das Kerngeschäft von Lawo – Broadcast – gilt als Königsklasse in Bezug auf Leistungsfähigkeit, Funktionalität und Ausfallsicherheit. Hier muss jedes Detail zuverlässig funktionieren. Bedienoberflächen – sowohl Software als auch Hardware – müssen eine schnelle, sichere und intuitive Bedienung ermöglichen. Gleichzeitig ist es wichtig, dass Workflows flexibel und transparent gestaltet werden können“, sagt Andreas Krug, Teamleiter Elektronikfertigung bei Lawo. Beispiel für eine konkrete Anwendung ist „Remote Production“: Ton- und Bildsignale werden vor Ort erfasst und per Glasfaser an eine entfernte Regie geleitet, wo die eigentliche Produktion erfolgt. Eine agile Ressourcenverwaltung und -anpassung über eine einheitliche Plattform (HOME) auf Basis offener Standards schafft dabei zusätzliche Effizienz.
Entwickelt und gefertigt werden die Lawo-Lösungen zu 100% inhouse nach höchsten Qualitätsstandards. Denn was im Ü-Wagen, im Studio oder am Veranstaltungsort absolut zuverlässig laufen soll, muss zuvor in der Fertigung ebenso verlässlich entstehen. Die Qualität der Lawo-Lösungen basiert auf hochwertigen Produktionsmitteln, sorgfältiger Verarbeitung und Fehlerfreiheit – abgesichert durch abgestufte Qualitätsprüfungen entlang von Entwicklung und Fertigung. Das Ergebnis sind robuste, langlebige Systeme, deren Einsatzzeit durch professionelle Nacharbeit zusätzlich verlängert werden kann. „Speziell geschulte Teams sind bei uns im Einsatz, welche Platinen von Kunden reparieren bzw. hochkomplexe Bauteile entlöten, reballen, neu bestücken und verlöten können. Das spart nachhaltig Ressourcen und minimiert Kosten“, sagt Andreas Krug.
Ausbau in Richtung High-End-Nacharbeit
Dass Lawo bei Qualität nicht nur auf optimierte Prozesse, sondern auch auf entsprechende Technologien setzt, zeigt der Blick auf die letzten Jahre: 2016 entschied sich das Unternehmen erstmals für ein System von Ersa und erwarb ein ERSASCOPE BGA-Inspektionssystem, um verdeckte Lötstellen optisch zu inspizieren. 2020 folgte der nächste Schritt: Mit dem Kauf des High-End-Reworksystems HR 600 XL baute Lawo die Nacharbeit gezielt aus – mit dem Ziel, die eigenen hochwertigen Leiterplatten reproduzierbar und ohne Qualitätsverlust bearbeiten zu können. Damit unterstreicht Lawo einen Grundsatz, der in der Broadcast-Königsklasse entscheidend ist: Qualität ist nicht erst ein Thema bei der Endkontrolle, sondern das Ergebnis stabiler Prozesse, moderner Technologien und fundierter Inhouse-Kompetenz.
Big Boards: groß, komplex und im Rework anspruchsvoll
Die technische Entwicklung in der Elektronik verläuft seit Jahren zweigleisig: höhere Integrationsdichte und steigende Rechen- bzw. Datenraten – ohne dass komplexe Baugruppen zwangsläufig kleiner werden. Gerade dort, wo große Datenmengen verarbeitet werden, bleiben leistungsfähige Plattformen gefragt. In Fertigung und Nacharbeit bedeutet das: Wer solche Baugruppen zuverlässig beherrschen will, braucht Verfahren und Systeme, die auch bei hoher thermischer Masse, vielen Lagen und großen Abmessungen reproduzierbar bleiben.
In der Praxis spricht man von Big Boards, wenn Leiterplatten eine Breite von etwa 380 mm und mehr erreichen und dabei mehrlagig aufgebaut sind. Solche Baugruppen können deutlich über sechs Lagen hinausgehen, mit typischen Leiterplattendicken im Bereich von 3 bis 10 mm. Die Herausforderung: Wärme verteilt sich anders, Prozessfenster werden enger, und die Anforderungen an Kontrolle und Wiederholbarkeit steigen – vor allem beim Tausch hochwertiger Bauteile oder bei kritischen Nacharbeiten. Für Lawo ist Rework daher keine „Reparaturecke“, die nebenbei mitläuft, sondern ein qualitätsrelevanter Prozessschritt. Es geht um kontrollierte Wärmeeinbringung, sichere Bauteilhandhabung und dokumentierbare Abläufe – damit Nacharbeit das Qualitätsniveau stützt, statt es zu gefährden.
Praxischeck vor der Entscheidung im Demo Center
Bevor die Entscheidung für das HR 600 XL fiel, wollten die Lawo-Ingenieure genau wissen, wie sich das System bei den eigenen, realen Baugruppen verhält: Welche Reserven bietet es bei großen, mehrlagigen Leiterplatten? Und wie reproduzierbar lässt sich ein Prozess über unterschiedliche Szenarien hinweg aufsetzen? Dafür reiste das Team ins Ersa Demo Center nach Wertheim – inklusive eigener Leiterplatten. Der Test unter echten Bedingungen passte zum Lawo-Anspruch, Entscheidungen nicht theoretisch, sondern an der eigenen Anwendung abzusichern. Besonderes Augenmerk galt dabei dem Reballing – einem Reparaturverfahren, bei dem die kugelförmigen Lötverbindungen bei einem BGA erneuert werden.
Ergebnis: Die Probe aufs Exempel im Demo Center war erfolgreich und hielt den hohen Anforderungen der Broadcast-Experten aus Rastatt stand. „Unsere Systeme müssen im Live-Betrieb über Jahre hinweg absolut zuverlässig funktionieren – deshalb ist es für uns konsequent, auch in der Fertigung und im Rework auf Prozesse zu setzen, die reproduzierbar und beherrschbar sind. Der Praxistest mit unseren eigenen Leiterplatten war dafür entscheidend“, sagt Harald Gillig, Prozesstechniker bei Lawo.
HR 600 XL: Prozesssicherheit für anspruchsvolle Baugruppen
Mit dem HR 600 XL ergänzte Lawo seinen Maschinenpark um ein Reworksystem, das seine Stärken besonders dort ausspielt, wo Standardlösungen an Grenzen stoßen: bei großformatigen, thermisch trägen und komplex aufgebauten Baugruppen. Für Lawo bedeutet das vor allem: mehr Kontrolle im Prozess und damit ein Plus an Sicherheit – sowohl bei kritischen Nacharbeiten als auch beim präzisen Austausch einzelner Komponenten. So wird Rework zum strategischen Bestandteil der Inhouse-Fertigung: Es ermöglicht, hochwertige Baugruppen effizient und qualitätssicher zu bearbeiten, Reaktionszeiten zu verkürzen und Know-how im eigenen Haus zu halten – ein klarer Vorteil in einem Umfeld, in dem technische Exzellenz und Time-to-Performance zählen. Wenn ein Hersteller in der Broadcast-Königsklasse fertigt, müssen Rework-Prozesse genauso präzise und stabil sein wie die Produkte selbst – das HR 600 XL liefert die technologische Basis, um auch bei Big Boards reproduzierbare Ergebnisse zu erzielen.
Beim Reballing werden die betroffenen Ball-Grid-Array-Bauteile (kurz BGA) zuerst getrocknet, um die Bauteile von Restfeuchte zu befreien. Danach werden mit Hilfe einer Schablone Flussmittel und neue Lotkugeln auf das Bauteil aufgebracht. Die so präparierten Bauteile werden mit einem Lötprofil im Rework-System beaufschlagt, um die neuen Lotkugeln umzuschmelzen. Anschließend wird das Bauteil platziert und in die Baugruppe eingelötet.
