Ersa GmbH und High Q Electronic Service GmbH mit positivem Abschluss der Pilotphase für Hybrid-Rework-System HR 550
Wir leben in einer von Globalisierung und Freihandel geprägten Welt, die zunehmend von der Digitalisierung bestimmt wird - privat wie im Berufsleben. Über Jahre gewachsene Arbeitsplätze werden durch moderne Technik ersetzt, an anderer Stelle entstehen dadurch neue Arbeitsplätze. Der damit einhergehende Strukturwandel hat bereits eingesetzt und legt ein rasantes Tempo vor. Der Münchner EMS-Dienstleister High Q Electronic Service GmbH war einer der ersten Pilotkunden, der das Hybrid Rework system HR 550 von Ersa in der realen Fertigungslandschaft testete. Nach einer Pilotphase von knapp einem dreiviertel Jahr ziehen beide Partner nun eine positive Bilanz. Dabei handelt es sich um ein Hochleistungs-Reworksystem für anspruchsvolle Aufgaben.
Jörg Nolte, Produktmanager bei der Ersa GmbH, umschreibt die Entwicklungsvorgaben für den HR 550 wie folgt: „Unser Ziel war es, ein universelles und sehr einfach zu bedienendes Reworksystem zu schaffen. Viele Kunden haben eine hohe Variantenvielfalt bei der Reparatur von Baugruppen und Bauelementen, gepaart mit wechselnden Benutzern, die immer zu einem guten Reparaturergebnis kommen sollen. Aus diesem Grund haben wir ein System entwickelt, das wie kein anderes den Benutzer durch die unterschiedlichen Arbeitsschritte führt.“
Anpassfähiges Reworksystem
Das HR 550 verfügt über ein 1.500 W Hybrid-Hochleistungsheizele-ment, mit dem SMT-Bauteile bis zu einer Größe von 70 x 70 mm aus- und eingelötet werden können. Die 2.400 W Infrarot-Unterseitenheizung in drei getrennt einstellbaren Zonen gewährleistet eine homo-gene Erwärmung der gesamten Baugruppe, die sich schonend auf die Gesamtleiterplatte auswirkt. Die wahlweise berührungslose oder kontaktierende Temperaturerfassung am Bauteil sowie eine optimier-te Prozessführung gewährleisten einen optimalen Aus- und Einlötpro-zess. Die Bedienoberfläche ist klar strukturiert und führt den Benutzer mit Textnachrichten und Piktogrammen durch den Rework Prozess. Des Weiteren ist das System mit dem Computer Aided Placement (CAP) ausgerüstet, welches durch eine 5 MPix Kamera, kontrastreicher Falschfarben-Darstellung und umschaltbarer Optik den Arbeitsprozess optimal unterstützt. Die Bauteilentnahme und Bauteilplatzie-rung erfolgt mittels einer hochgenauen Vakuumpipette, die im Heiz-kopf integriert ist. Je ein Schrittmotor steuert den austauschbaren Heizkopf sowie die Vakuumpipette. Ein integrierter Kraftsensor erkennt den Kontakt zu Bauteil und Platine.
Dienstleister profitiert durch ausgeklügelte Technologie
Im Herbst 2016 erhielt die High Q Electronic Service GmbH als Pi-lotkunde ihr HR 550. „Regelmäßig erhalten wir fremdbestückte Lei-terplatten, aus denen wir fehlerhafte oder falsche Bauteile gegen die richtigen, funktionsfähigen Bauteile austauschen sollen. Dies ist Teil unseres Tagesgeschäfts“, erklärt Anton Hacklinger, geschäftsfüh-render Gesellschafter des Münchner EMS-Dienstleisters. Hohe Expertise und eine moderne Ausstattung sind dabei absolute Notwendigkeiten für eine fachgerechte Handhabung von Nacharbeiten. Das Aus- und Einlöten von BGAs und QFPs ist dabei nicht die einzige Spezialität von High Q. Gerade wenn es um Spezialaufgaben wie Package-on-Package oder die Verdrahtung unter BGAs geht, sind Fingerspitzengefühl, Erfahrung und die richtige technische Ausrüstung entscheidend. Seit mehr als 10 Jahren führt das Unternehmen Nacharbeiten durch. „Anfänglich waren die Anfragen überschaubar, aber wir haben uns mit der Zeit einen guten Ruf für diese Aufgaben erarbeitet, so dass wir mit immer anspruchsvolleren Aufträgen betraut wurden und werden“, berichtet Hacklinger. Dass dabei auch Anfragen im Unternehmen platziert werden, die von anderen Dienstleistern abgelehnt wurden, ist naheliegend. „Unsere Hauptaufgabe ist nicht nur das standardisierte Herauslöten und wieder Einlöten von Bauteilen. Oftmals retten wir mit unserer Arbeit die gesamte Leiterplatte, wodurch unsere Kunden ihre Liefertermine einhalten können und unnötige Kosten vermeiden“, führt Hacklinger weiter aus. „Aus diesem Grund kam uns das HR 550 ganz recht, denn wir müssen in diesem Bereich auf dem neusten Stand der Technik arbeiten“, so Hacklinger.
Dabei überzeugten die intuitive Bedienung der Anlage sowie das programmgesteuerte Handling. „Aufgrund der täglichen Auslastungen übernehmen bei uns unterschiedliche Mitarbeiter die Nacharbeiten. All unsere Mitarbeiter sind Experten auf diesem Gebiet, doch das HR 550 ermöglicht nun sehr vergleichbare Endergebnisse auf sehr hohem Niveau. Durch die standardisierten und automati-sierten Abläufe ist eine schnelle Auftragsbearbeitung möglich, verbunden mit einer hohen Prozesssicherheit“, resümiert Hacklinger. Das Produktionsteam setzt das Reworksystem zum Austausch von BGAs und LGAs ein, bestückt Finepitch-Bauteile oder platziert nach dem SMD-Prozess Spezialstecker.
Die Experten des Dienstleisters sind in der Pilotphase auf kleine Verbesserungsmöglichkeiten gestoßen, die mittlerweile in das HR 550 eingeflossen sind. „Gerade für Kunden wie uns, die bisher schon mit Ersa Anlagen gearbeitet haben, ist die Umstellung sehr einfach. Das Reworksystem wurde von unseren Mitarbeitern sofort gut angenommen und war nach einer kurzen Schulung voll einsatzfähig, mit den ersten zählbaren Ergebnissen“, blickt Hacklinger zurück.
